VerwendungCa-Si-Fülldraht
I. Voraussetzungen und Vorbereitung
Vorbereitung der Ausrüstung: Stellen Sie sicher, dass der Drahtvorschub stabil funktioniert. Kalibrieren Sie den Winkel und die Länge des Führungsrohrs, um eine reibungslose Zufuhr des Fülldrahts ohne Verklemmen zu gewährleisten. Überprüfen Sie die Pfanne auf Dichtheit und Hitzebeständigkeit, um ein Austreten von geschmolzenem Stahl oder Wärmeverlust zu verhindern.
Inspektion von Fülldrähten: Stellen Sie sicher, dass die Spezifikationen (Drahtdurchmesser, Länge) und die chemische Zusammensetzung des Kalzium-{0}}Silizium-Fülldrahts den Anforderungen des Schmelzprozesses entsprechen. Überprüfen Sie die Drahtoberfläche, um Beschädigungen, Korrosion des äußeren Stahlbandes oder Austreten von Kernpulver zu vermeiden. Ersetzen
sofort, wenn Qualitätsmängel festgestellt werden.
Vorbehandlung von geschmolzenem Stahl: Vollständige vorläufige Entphosphorung und Temperaturerhöhung vor dem Abstich. Kontrollieren Sie die Temperatur des geschmolzenen Stahls auf 1500–1600 Grad (je nach Stahlsorte anpassen) und halten Sie die Schlackendicke auf der Oberfläche des geschmolzenen Stahls unter 50 mm, um Störungen der Schlacke bei der Reaktion des Fülldrahts zu minimieren.
II. Kernoperationsschritte
Laden und Kalibrieren: Befestigen Sie die Fülldrahtspule am Stützrahmen des Vorschubgeräts. Führen Sie den Draht durch das Führungsrohr. Passen Sie die Vorschubgeschwindigkeit an die vorgegebene Prozesseinstellung an (typischerweise 2–6 m/s, angepasst basierend auf Drahtdurchmesser und Pfannenkapazität), um eine gleichmäßige und stabile Geschwindigkeit zu gewährleisten.
Kontrolle der Futtermenge: Berechnen Sie die Gesamtdrahtmenge basierend auf dem Gewicht des geschmolzenen Stahls, der Zielzusammensetzung (Kalzium- und Siliziumgehalt) und der erwarteten Rückgewinnungsrate. Formelreferenz: Drahtmenge (kg)=Gewicht des geschmolzenen Stahls (t) × Ziel-Si/Ca-Anstieg (%) ÷ Si/Ca-Gehalt im Draht (%) ÷ Rückgewinnungsrate (%).Beispiel: Für 100 t Stahl, die eine Kalziumzunahme von 0,03 % erfordern, mit einem Draht-Ca-Gehalt von 28 % und einer Rückgewinnungsrate von 40 %, beträgt die Drahtmenge=100 × 0,03 % ÷ 28 % ÷ 40 % ≈ 26,8 kg.
Reaktionsbeobachtung: Überwachen Sie die Oberfläche des geschmolzenen Stahls während der Zuführung. Eine gleichmäßige Blasenemission (CO- und SO₂-Gase aus Desoxidations- und Entschwefelungsreaktionen) weist auf eine normale Reaktion hin. Wenn heftige Spritzer auftreten oder keine Blasen entstehen, passen Sie die Vorschubgeschwindigkeit umgehend an oder unterbrechen Sie den Betrieb, um zu prüfen, ob es Probleme mit der Temperatur des geschmolzenen Stahls oder der Qualität des Fülldrahts gibt.
III. Prozesskontrolle und Vorsichtsmaßnahmen
Geschwindigkeits- und Tiefenkontrolle: Eine zu hohe Vorschubgeschwindigkeit kann zu Spritzern von geschmolzenem Stahl führen, während eine zu niedrige Geschwindigkeit zur Oberflächenoxidation des Fülldrahts führen kann. Passen Sie sich dynamisch an den Drahtdurchmesser an (empfohlene Geschwindigkeit: 2–3 m/s für 9 mm Durchmesser, 4–6 m/s für 16 mm Durchmesser). Stellen Sie sicher, dass der Fülldraht vollständig in geschmolzenen Stahl eingetaucht ist, um Kontakt mit Schlacke zu vermeiden.
Temperatur- und Zeitkontrolle: Eine niedrige Temperatur des geschmolzenen Stahls führt zu einem unvollständigen Schmelzen des Fülldrahts und einer verringerten Reaktionseffizienz. Hohe Temperaturen verstärken die Verflüchtigung von Legierungselementen und verringern die Rückgewinnungsrate. Lassen Sie die Stahlschmelze nach dem Zuführen 10–15 Minuten lang stehen (Haltezeit), um eine ausreichende Reaktion und ein vollständiges Aufschwimmen oder Modifizieren der Einschlüsse sicherzustellen.
Sicherer Betrieb: Bediener müssen Schutzausrüstung für hohe Temperaturen tragen (Schutzkleidung, Gesichtsschutz, Handschuhe) und sich von der Pfannenöffnung und dem Auslass des Führungsrohrs fernhalten, um Verbrühungen durch Spritzer von geschmolzenem Stahl zu vermeiden. Verhindern Sie, dass sich Personal während des Betriebs dem Drahtvorschubweg nähert, um mechanische Gefahren zu vermeiden.
Multi-Batch-Fütterung: Für die Zugabe von Legierungselementen in großem Maßstab in 2-3 Chargen mit 5-Minuten-Intervallen zwischen den Chargen aufteilen. Vermeiden Sie heftige Reaktionen, die durch übermäßige Einzeldosierung verursacht werden, um die Stabilität der Elementrückgewinnungsrate zu verbessern.
1.Nehmen Sie nach der Haltezeit nach der Drahtzuführung Proben, um den Kalzium- und Siliziumgehalt sowie die Einschlussmorphologie des Stahls zu testen. Wenn die Zielzusammensetzung nicht erreicht wird, führen Sie eine zusätzliche Drahtzuführung basierend auf den Testergebnissen durch (berechnen Sie die Menge mithilfe der obigen Formel neu).
2.Achten Sie darauf, dass die Tundish-Düse während des Stranggießens frei bleibt. Wenn die Verstopfung weiterhin besteht, passen Sie die Drahtzufuhrmenge oder den Vorbehandlungsprozess an, um die Einschlussmodifikation zu optimieren.
3.Erfassen Sie wichtige Parameter des Betriebs (Drahtmenge, Geschwindigkeit, Stahltemperatur, Rückgewinnungsrate), um eine Prozessdatenbank aufzubauen und eine Grundlage für zukünftige Produktionsoptimierungen zu schaffen.
